기업 및 연구소 소개
㈜동국제강(이하 동국제강)은 1954년 부산에서 국내 최초 민간 철강기업으로 창립되어 당시 국토 재건에 필수적이었던 와이어로드의 국내 최초 생산을 시작으로 민간 최초의 고로, 전기로 제강공장, 냉간압연 강판, 후판, 컬러강판 및 전기아연도금강판 등을 생산하였습니다.
현재 서울에 본사를 두고 부산지역 2개 공장(냉연 컬러강판, 도금강판, 소형형강), 당진지역 2개 공장(후판, 냉연가공), 인천공장(제강, 봉강) 그리고 포항 공장(제강, 형강, 봉강)이 있으며, 연구소는 포항공장 근거리에 위치해 있고 해외 사업장으로는 포스코, 발레와 합작사인 CSP를 통해 브라질 세아라주 뻬셍 산업단지에 연산 300만 톤 규모의 고로 제철소를 건설하여 ‘일관 제철’을 실현하였습니다.
현재 동국제강은 다양한 철강의 제품을 연간 820여 만 톤 생산하고 있으며, 제품 포트폴리오는 후판, 철근, 형강, 도금강판, 컬러강판이 있고 각각의 생산기지에서 쉼 없이 만들어지고 있습니다.
중앙기술연구소는 냉연제품에 대한 개발과 연구를 담당하는 부산 연구소와 열연 제품에 대한 개발과 연구를 담당하는 포항 연구소가 있습니다.
포항 연구소에서는 제강, 봉형강, 설비기술 분야에서 연구원들의 연구/개발이 이루어지고 있으며, 부산 공장 부설 연구소에서는 소재 연구, 컬러강판 등 냉연 강판 분야의 연구원들이 소속되어 업무를 수행하고 있습니다.
연구원들은 냉연 소재 및 컬러강판, Steel making, 봉형강, 설비기술에 대한 철강 분야의 지식과 정보를 집약하고 제품개발, 신기술 창출을 위한 연구개발에 박차를 가하며 미래 성장동력을 창출하는 전초기지로서의 역할을 수행하고 있습니다.
2022년 주요 사업 계획과 연구개발 계획 및 목표
당사의 비전인 ‘최고 경쟁력의 Global Steel Company’로 도약하기 위해 2022년에는 다음과 같은 사업 계획을 수립하였습니다.
첫 번째, 미래를 준비하는 신기술, 신공정, 신제품 개발입니다.
동국제강 컬러강판 사업은 친환경 ‘그린’ 성장과 함께 진행하고 있습니다. 기존의 컬러강판 제조 시 다양한 외관과 특성을 부여하기 위해서 용도에 따라 수차례 도료를 코팅하고 코팅된 도료를 건조시키기 위해 고온에서 베이킹(건조)을 합니다. 즉, 페인트를 철판 위에 굽는(경화) 작업이 필요한 것이죠.
이 공정 중 VOC(휘발성 유기화합물)가 배출되고, 도료 건조 중 LNG 사용에 따른 온실가스가 배출됩니다. 당사에서는 이러한 유해물질을 완전히 차단할 수있는 NO 코팅, NO 베이킹 컬러 강판 제품과 라인을 개발하고 있습니다. 이 친환경 라인은 코팅 공정을 생략하고, 가열(베이킹) 공정 없이 컬러강판을 만드는 신개념의 공정으로 제품뿐만 아니라 제조공정까지 친환경으로 구현시킬 수 있을 것입니다.
두 번째, 동국제강만의 특화된 스마트 팩토리 환경 구축입니다.
동국제강 연구소에서는 지난 수년간 공장 자동화를 추진해왔습니다. 2022년에는 그간 축적해온 경험과 지식을 바탕으로 공정 지능화를 위한 초석을 다질 예정입니다.
빅데이터와 AI 기반을 통해 조업, 설비, 품질 예측 시스템을 정착하고, 장기적으로는 전체 공정으로 확대 적용하여 통합 감시 시스템을 구축하고자 합니다.
엔지니어 기반의 실무적 관점과 연구원의 연구 성과가 시너지를 이루어 최적의 시스템을 구축하는 것이 최종 목표입니다. 목표 달성을 위해 실무자와 연구원의 합동 과제를 발굴, 실행하고 있으며 성과 창출 극대화를 위해 정기적인 위원회를 진행하고 있습니다.
마지막으로 탄소중립 실현을 위한 에너지 이용 효율화 기술 개발입니다.
당사는 전기로 업체로서 전기, LNG 등 이산화탄소 간접배출이 주를 이루어 전기로에서 배출되는 이산화탄소가 온실가스 배출의 상당 부분을 차지하고 있습니다.
따라서, 제강공정에서의 에너지 활용이 탄소 배출량과 직접적으로 연관되어 전기로 에너지 이용 효율화 기술 개발에 집중하고 있습니다.
2022년도에는 2050년 탄소중립 달성을 위한 중장기 온실가스 감축 로드맵을 수립하고 단기적인 에너지 이용 효율화뿐만 아니라 중장기적으로 자가발전, 신재생 에너지 및 탄소 저감형 전기로 기술 개발, 폐열 활용 기술 개발, CO2 저감을 위한 친환경 전기로 플랫폼 개발 등을 계획하고 있습니다.
2022년 주요 이슈 대응 전략
디지털 전환
스마트 팩토리 구축을 위해 2018년 SF위원회(Smart Factory 위원회)를 발족하여 공정자동화에 초점을 두고 3년간의 활동(SF 1.0으로 명명)을 마무리 하였습니다. SF 1.0 활동을 통해 단순 반복작업 및 유해 위험 작업을 로봇으로 대체함으로써 다수의 공정에서 작업환경 개선과 근로자의 작업 안전을 확보하는 성과를 거두었습니다.
일례로, 철근 번들(Bundle, 포장단위, 2t)의 제품 정보를 표시하는 태그(Tag, 제품 정보 라벨) 부착 인력 작업을 국내 최초로 로봇으로 대체함으로써 근로자의 작업환경 개선과 미래 노동인력 감소에 선제적으로 대응하였습니다.
그 외에도 머신러닝 기반의 후판 표면 품질 판정 시스템, 스마트 물류 시스템, 제품 형상 측정기를 개발하였고, 2021년부터 3개년에 걸친 SF위원회 2기 활동을 통해 실시간 공정 모니터링 시스템 개발 등 디지털 전환에 더욱 박차를 가하고 있습니다.
ESG 실현
또한, 당사는 2021년부터 ESG 경영에도 본격적으로 참여하고 있습니다. ESG 경영을 실행하기 위해 전담팀을 신설하고, 2022년부터 기후변화 대응, 친환경 사업장, 산업안전 및 보건 분야에 전사 협의체를 구성해 대응하기 위한 준비를 마쳤습니다.
2050년 탄소중립 실현을 목표로 기후변화 대응 전략 수립, 단기 및 중장기 실행과제 선정 및 추진 등을 협의체에서 진행하게 될 것입니다. 2022년에는 전기로 분야의 에너지 효율화 과제를 선정, 진행할 것이며, 기후변화 대응 로드맵을 수립하여 장기적인 대응을 해나가고자 합니다.
위드 코로나 대응
코로나 시대에 중앙기술연구소에서는 코로나19 바이러스 99.9% 차단을 인증받은 항균 컬러강판을 개발하였습니다. 이 제품은 우리 생활 밀접 공간에 내외장재로 사용되며, 선별 진료소 및 수술실, 제약회사 등 민감한 생활공간뿐 아니라 가전 외장재까지 확대되길 기대하고, 지속적으로 위드 코로나 시대에 각광받는 제품개발과 양산에 매진하고자 합니다.