대한민국 엔지니어상(11, 12월)
강병일 연구위원은 가시성과 성형성 등이 탁월한 ABS 신제품과 폐플라스틱을 재활용한 흰색 ABS를 세계 최초로 개발하면서 화학산업 발전에 기여한 공로가 인정되어 수상자로 선정되었다.
강병일 연구위원은 2003년 ㈜LG화학에 입사 이후 현재까지 가전, OA기기, 장난감 및 자동차용 소재 등에 널리 사용되는 ABS에 관한 연구로 다양한 혁신 제품 및 기술을 개발하고 이를 양산 적용하여 상업화하는 데 기여하였다.
또한 2019년부터 폐플라스틱을 재활용해 새로운 플라스틱 소재를 개발·연구하는 프로젝트를 진행하여 기존 플라스틱 제품과 동등한 수준으로 물성을 끌어올린 폐플라스틱 재활용 ABS 개발에 성공하였다. 특히 이 제품은 화학 업계 최초로 당사 기술력으로 흰색 색상을 구현한 것으로 제품의 외장에 사용 가능한 친환경 트렌드 시장의 혁신 제품으로 평가받고 있다. 전 세계적으로 환경보호를 위한 국가별 환경규제가 강화되고 있으며 이에 따라 재활용된 플라스틱을 원료로 사용하는 사업 정책도 활발해지는 상황에서 친환경 선순환에 적합한 제품 개발로 플라스틱 관련 업체뿐만 아니라 화학업계의 경쟁력 향상에도 기여하고 있다.
강병일 연구위원은 전 세계적으로 석유화학 업체 간의 경쟁이 치열한 상황에서 시장을 선도할 수 있는 제품을 지속적으로 개발하여 탁월한 품질의 신제품을 성공적으로 양산하고, 특히 화학업체들이 친환경 기업으로 거듭나기 위한 플라스틱 재활용에 사활을 걸고 있는 가운데 경쟁사와의 격차를 벌릴 수 있는 재활용 기술을 개발하여 세계 최고 수준의 경쟁력을 유지하는 데 매진할 예정이다.
박상혁 수석연구원은 세계 최초로 효소 촉매를 이용한 식물유 가소제 개발을 통해 기존 프탈레이트 가소제를 대체한 공로가 인정되어 수상자로 선정되었다.
박상혁 수석연구원은 2006년 ㈜일신웰스에 입사하여 모유대체유지 및 DHA와 같은 기능성 구조지질 제품 개발을 다수 수행하였으며, 특히 2011년부터 식물유 가소제의 제조공정 중 합성방법을 생물전환공정, 즉 효소 촉매를 도입하는 연구개발에 참여하여 생산 공정 및 상용화 기술개발을 시작하였다. 식물유 유래 가소제의 경우 전 세계적으로 일본 제조사가 제조와 공급을 독점하고 있었고, 화학 촉매에 의한 제조가 일반적이었으며, 효소 촉매의 도입은 전 세계적으로 유래를 찾아볼 수 없었다.
개척자 정신을 가지고 연구개발에 매진하였지만, 공정 중 발생하는 산성(지방산) 성분으로 인한 효소의 활성 저하 때문에 상용화에 어려움을 겪었다. 이러한 어려움을 극복하고자 합성 원료 상태를 중성 조건으로 유지하는 최적 상태에 대해 반복적으로 연구하였고, 저온 반응성 알칼리 촉매를 기존 합성 공정에 도입함으로써 효소의 활성 기간을 3배로 연장시켜 생산성 개선에 성공하였다.
또한 2017년에는 국내 PVC랩 제조사로부터 점착력과 풀림성을 모두 만족하는 랩을 제조할 수 있는 가소제를 개발해 달라는 요구를 바탕으로 기존 식물유 유래 가소제의 단점인 점착력을 보완할 수 있는 다양한 식물유 유래 가소제를 개발하여 프탈레이트 가소제를 대체하는 데 기여하였다.
장태인 수석연구원은 인공지능 기반 도금량 제어 자동화 기술개발을 통해 도금두께 편차를 낮추고 자동차・가전용 강판의 품질을 향상 시켜 우리나라 소재부품 산업 성장에 기여한 공로가 인정되어 수상자로 선정되었다.
장태인 수석연구원은 2007년 ㈜포스코에 입사하여 철강 분야 도금핵심설비인 전자기 제진장치, 축수부 장치, 고속에어나이프, 급속냉각장치 등 다수의 연구개발에 참여하였다. 특히 2017년부터 상용화가 시작된 인공지능 기반 도금량 제어 기술개발은 2016년부터 광양제철소 2도금공장 3CGL을 시작으로 하여 현재까지 국내외 그룹사 16개의 공장에 확대 적용을 진행하고 있다.
자동차, 가전, 건자재 용도로 사용되는 도금강판은 철광석 원료부터 제선, 제강, 열연, 냉연공정을 거쳐 최종 도금공정에서 생산된다. 도금공장의 핵심인 에어나이프을 이용한 도금량 두께 조절은 고숙련자에 의한 고난이도 기술이 요구된다. 도금량 편차는전 세계 철강사도 마찬가지로, 고숙련자와 저숙련자의 조업 노하우의 차이에 의해 발생할 수밖에 없으며, 이를 극복하고자 국내외 공장의 고숙련자의 노하우와 조업실적, 공정조건 등을 빅데이터화하여, 인공지능 기술을 기반으로 실시간 학습과 자동제어를 통해 도금량 편차를 개선하고, 기술 상용화에 성공하였다.
포스코 도금공장에는 2017년부터 약 2년에 걸쳐 확대적용을 위한 국내 하드웨어 기반을 구축하였으며, 2019년에 안정적인 가동을 할 수 있었다. 본 기술은 2018년 산업 통상자원부 주관 전문가의 심의를 통하여 국가핵심기술로 지정되었고, 한국공학한림원으로부터 ‘대한민국 15대 산업기술’로 선정되었다.
윤영엽 상무이사는 인공지능과 광학기술의 융합을 통한 고광택 표면검사기 개발을 통해 2차 전지의 생산성을 크게 개선하여 4차 산업혁명의 지능형 공장 기반 기술 발전에 기여한 공로가 인정되어 수상자로 선정되었다.
윤영엽 상무이사는 2013년 ㈜뷰온의 법인전환 이전 회사인 뷰온시스템에서부터 고광택 표면검사 방식에 대해 연구개발을 시작하였다. 고광택 재질의 표면검사는 빛에 의한 표면 반사율이 매우 높아서 조명의 설치 방향에 따라 결함을 찾는 데 많은 어려움을 겪었다.
이러한 어려움을 해결하기 위하여 다양한 조명을 제작하고 시험하면서 해결책을 찾기 시작하였다. 해외의 많은 기술과 방법에 대한 자료를 검토하면서, 고광택 재질에서 난반사를 제거하고 결함을 더 잘 보일 수 있게 하는 알고리즘 개발을 진행하게 되었고, 수많은 시행착오를 거치면서, 고정형 방식이 아닌 이동형 방식의 실시간 표면 검사 방식까지도 개발하게 되었다.
특히 최근 에너지 시장의 패러다임 변화로 2차전지의 입지가 강화되고 있으며, 전기차의 수요가 큰 폭으로 확대됨으로 인해 필연적으로 생산설비의 확장이 이루어지고 있다. 이러한 2차전지 생산설비에서의 표면 검사에서도 개발된 기술이 적용되면서 관련 기술의 우수성을 입증하게 되었다.
윤영엽 상무이사는 앞으로도 지속적인 연구개발을 진행하여 세계 최고 수준의 기술력을 확보하도록 매진할 예정이다.
