최고기술경영인 인터뷰 - 금호석유화학 중앙연구소 김승수 연구소장
소재혁신의 최전선을 지키는 합성고무 업계의 산증인
인터뷰공동작성_ 강석철 교수(한국기술교육대), 이정선 전문작가(프리랜서), 이동기 선임과장(KOITA)
최고기술경영인 인터뷰에서는 기술경영인과의 대담을 통해 생생한 경험을 바탕으로 최고기술경영인의 역할과 리더십 그리고 향후계획 등을 알아봅니다.
중국 경제성장률 둔화와 글로벌 경기침체, 국제유가 하락 등이 맞물리면서 석유화학 업계에는 치명타를 입었다.
이런 한 치 앞을 내다보기 힘든 위기상황에서 ‘위기탈출’과 ‘신성장동력 발굴’이라는 두 마리 토끼를 잡는 데 혼신의 노력을 다하고 있는 이가 있다.
30년 이상 연구개발 외길을 걸어 온 합성고무 업계의 산증인, 금호석유화학 중앙연구소 김승수 연구소장을 소개한다.
금호석유화학의 심장, 중앙연구소에 가다
한국 과학기술의 메카인 대전 대덕연구단지에 위치한 금호석유화학 중앙연구소는 마치 미국 아이비리그를 연상시킨다.
소박한 아름다움을 간직한 붉은색 벽돌 건물 안으로 들어서자 각양각색의 화분과 그림액자들이 가득하다.
국내 최초로 합성고무 생산을 시작해 현재 합성고무 생산량 세계 4위에 올라 있는 금호석유화학의 핵심, 중앙연구소는 그렇게 따뜻하고 여유로운 모습으로 강한 첫인상을 남긴다.
부드러운 카리스마가 돋보이는 김승수 연구소장은 자유로운 연구소를 만들기 위한 노력 중 이라고 말한다.
“기존의 전통적인 조직문화로는 더 이상 창의적인 아이디어가 나오기 어렵습니다. 복도에 걸린 그림을 보며 감상에 젖거나 자신의 업무와 전혀 다른 분야에 관심을 갖다 보면 뉴턴의 사과처럼 어느 순간 찾아오는 무엇인가가 있으리라고 믿는 거죠.”
연구원들에게 무엇을 해달라고 요구하기에 앞서 연구원들의 창의적인 아이디어를 잘 이끌어 낼 수 있는 유연한 환경조성을 위해 많은 노력을 기울이고 있다고 말한다. 그런 노력 덕분일까.
1982년 금호석유화학에 연구원으로 입사해 2005년 연구소장에 부임한 그는 금호석유화학 R&D 역사의 산 증인으로서 독자 개발한 기술의 상업화를 성공적으로 이끌고 있다.
금호석유화학 중앙연구소가 자랑하는 성공사례는 합성고무의 한 종류인 SBS(Styrene-Butadiene-Styrene Block Copolymer)가 있다.
이를 1995년에 자체 기술로 개발해 상업화에 성공한 금호석유화학 중앙연구소는 2005년 세계 최초로 단분자 촉매기술로 NdBR(Neodymium Polybutadiene)을 상업화했다.
NdBR은 연비와 반발탄성이 우수한 차세대 합성고무로 금호석유화학은 이를 국내외 타이어와 골프공 제조업체에 공급하고 있다.
특히 이 두 제품은 대외적으로도 그 성과를 인정받아 각각 IR52 장영실상을 수상하기도 했다.
굴뚝산업이었던 합성수지 및 합성고무 분야를 금호석유화학의 새로운 신성장동력 산업으로 성장시킨 것이다. 하지만 그 시작은 매우 미약했다고 한다.
“사실 합성고무 사업은 굉장히 작은 씨앗에서 출발했어요. 석유화학공단의 구색사업으로 시작했는데 그 파급력은 정말 대단했습니다. 2011년에는 BR(Butadiene Rubber, 부타디엔 고무), SBR(Styrene Butadiene Rubber, 스티렌부타디엔 고무)의 생산량이 세계 1위까지 오르며 백배 이상의 쾌속성장을 했으니까 말입니다.”
합성수지와 합성고무 분야에서 30년 이상 연구개발 외길을 걸어 온 합성고무 업계 산증인인 그가 지난 세월을 회고한다.
기업 경영에 이바지하는 연구소
시간이 흐르는 동안 금호석유화학 중앙연구소의 위상과 역할에도 많은 변화가 있었다.
1970년대 국가정책의 일환으로 합성고무와 정밀화학 원료 수입과 물류, 수출 등을 원활하게 하기 위해 설립된 금호석유화학에서 연구소를 처음 설립한 것은 1994년이었다.
창사 이후 꽤 오랜 시간이 지난 후에야 연구소가 본격적인 연구활동을 진행하였는데, 불과 10여 년 전인 2003년, 이천 연구소와 울산 라텍스 연구소를 통합해 지금의 중앙연구소로 출범하면서부터다.
“1997년 IMF외환위기 이후 낭비적인 요인을 재고(再考)하고 시너지를 발휘하기 위해 2003년 연구소를 통합하면서 본격적인 연구활동을 시작했어요.”
사실 중앙연구소 출범 이전까지만 해도 연구소는 아카데믹한 연구에 집중하는 경향이 적지 않았다. 그때만 해도 누가 더 생산을 높이느냐 그리고 누가 품질을 더 균일하게 좋게 만드느냐의 게임이었기 때문이다.
“하지만 지금은 금호석유화학의 경영 실적에 구체적으로 이바지 하는 기술개발에 중점을 두고 있습니다. 기업연구소가 경제행위에 도움을 주지 못하면 존재 가치가 없기 때문이죠.”
‘기업 경영에 이바지하는 연구소 만들기’라는 방침 아래 기존의 패러다임을 바꾸는 데만 꼬박 10년이 걸렸다.
그 과정에서 가장 괄목할 만한 성과를 보인 것이 바로 자동차 타이어 분야였다.
2013년 고성능 저연비 타이어의 핵심소재인 4세대 SSBR(Solution Styrene Butadiene Rubber)을 국내 최초로 개발하는데 성공했다.
최근 유럽 등 많은 나라의 타이어 등급규제가 강화됨에 따라 앞으로 큰 매출과 수익이 기대되는 소재이다.
“약 10년 전부터 타이어 시장에 큰 변화가 일어나기 시작했습니다. 점차 우수한 연비특성과 제동특성이 요구되면서 타이어 원료인 합성고무 분야에도 새로운 연구가 시도되었고 기존 원료인 SBR, BR을 분자 단위에서 미세 제어하여 타이어의 3가지 특성(연비/제동/마모)을 크게 개선하는 방법이 시도되고 있습니다.”
SSBR은 4세대 기술로 고분자의 말단 끝을 내가 원하는 모양으로 변성하여 원하는 특성을 내는 최첨단 기술이다.
현재 이 기술은 일본의 2개 업체와 독일의 1개 업체가 보유하고 있으며 한국에서는 금호석유화학이 유일하게 보유하고 있다.
금호석유화학의 기술 수준은 이 분야의 최고 수준으로 평가되는 일본에 90~100%로 근접해 있는 데다가 유럽 등 많은 나라에 고기능 친환경 타이어의 도입이 확산될 전망이어서 향후 금호석유화학의 캐시카우가 될 것으로 예상하고 있다.
다른 합성고무 제품에 대한 연구개발도 병행하고 있다. 그 가운데 대표적인 것이 의료용 고무장갑의 주원료로 사용되는 NB라텍스이다.
“그동안 라텍스가 주원료로 사용되는 곳은 종이코팅 시장이었습니다. 하지만 국내 제지업계가 포화상태에 이르러 새로운 돌파구가 필요했고 그 절박함으로 생각한 것이 위생장갑 시장이었습니다. 시장이 매년 6~10%씩 성장하는 데다 9.11테러와 전염병 확산으로 성장률이 가장 좋은 시장이라는 결론을 얻고 2005년부터 본격적인 개발에 착수했습니다. 그 후 5년 동안 수많은 시행착오를 거쳐 타사제품보다 인장강도가 30% 이상 높은 라텍스를 만드는 데 성공했습니다.”
금호석유화학은 2009년 NB라텍스 생산기술 독자 개발과 상업생산에 성공한 후 2011년 기준으로 세계시장의 24%를 점유하여 불과 3년 만에 세계 2위의 생산자 지위까지 성장했다.
금호석유화학은 내년에 생산시설을 현재보다 2배 이상으로 늘려 세계 1위 업체로 도약할 계획이다.
뿐만 아니라 의료용에서 산업용 그리고 가정용 장갑 시장까지 생산영역을 확대할 계획이다.
합성라텍스는 석유화학 업계에서 주목하는 고부가가치 제품은 아니지만 전통적인 합성고무 산업 내의 틈새시장으로 평가받으며 회사의 알짜사업이 되고 있어 큰 보람이 되고 있다.
“합성라텍스 부문은 어려운 경영환경 가운데서 회사에 큰 도움을 주고 있어요. 바로 그 점이 연구소의 큰 자랑이 되고 있습니다.”
위기를 이기는 방법
금호석유화학 중앙연구소가 이 자리에 오기까지 어려운 점은 없었을까? 물론 다양한 분야의 사업화 과정에서 번번이 고비가 있었다.
그 가운데 1999년 폴리우레탄의 한 종류인 CPP(Copolymer Polyol)개발 스토리는 그의 연구인생에서 결코 잊을 수 없는 일이다.
“국산화를 결심하고 5년 동안 제품을 개발했는데 결과가 나지 않고 있던 상황이었어요. 그런데 한 글로벌 기업에서 우리 회사를 찾아와 ‘기술개발에 공 들이지 말고, 우리 기술을 사용하라’고 제안한 겁니다. 그런데 그 비용이 다소 높은 상황이었어요. 우리 진행 상황은 현재 95%인데, 100%가 되지 않았던 터였고요. 2%만 부족해도 성공과 실패가 갈리게 마련인데, 고민스러웠죠. 그래도 우리는 기술로 승부를 걸어보자고 결론 내리고 개발에 집중했습니다. 결국 개발에 성공해 지금은 그 제품이 해당 사업군을 먹여 살리는 중요한 제품이 됐습니다.”
금호석유화학 중앙연구소의 위기를 말할 때 빠뜨릴 수 없는 순간은 또 있었다.
한 해 경영계획을 세우는 시기만 되면 단골메뉴로 올라오는 안건이 있었다.
그것은 스티로폼의 원료를 만드는 사업부가 계속 적자에 허덕이는 상황에서 사업의 지속여부를 결정하는 일이었다.
결국 김 연구소장은 이 난제를 연구소만이 해결해야 할 사명이라고 생각했다.
사업부에서 해결하지 못하는 것을 연구소에서도 해결하지 못하면 결국 포기할 수밖에 없다는 생각에 당장 개발에 들어갔다.
“동일한 원료를 가지고 ‘기능성’과 ‘부가가치’를 동시에 만족하게 만들면 된다는 판단 아래 수많은 외국특허를 분석하고 회피 아이디어를 도출하고 또 적용했습니다. 수많은 시행착오를 겪은 결과, 드디어 착수 5년 만에 ‘신기능 스티로폼 원료’ 개발에 성공했죠. 하지만 그 무렵 원천기술을 보유한 독일의 기업이 소송을 걸어와 또 3년을 고생했습니다.”
그 모든 문제가 해결된 지금 이 아이템은 금호석유화학 수지사업부 이익의 상당 부분을 차지하고 있다.
자발적이고 창의적인 기술을 위한 신 조직문화
최근 몇 년간 세계 경기의 극심한 침체와 중국경제의 위축으로 전방산업이 시계 제로로 접어들면서 이제는 미래형 연구를 통해 새로운 성장동력 사업의 발굴이 매우 중요한 과제가 되었다.
김 연구소장은 창의적인 아이디어와 혁신적인 기술만이 기업의 미래를 보장해 줄 수 있다는 생각으로 연구원들의 역량을 최대한 끌어올리는 새로운 실험들을 이어가고 있다.
이를 위해 ‘가사(家社)일체프로그램(Homepany, Home+ Company, 집처럼 편안한 회사 만들기)’, 연구소장과 함께하는 ‘ChaDam(茶談)’, 핵심 업무에 집중할 수 있는 ‘창의적 업무환경조성(도서실/전시관 리모델링, 카페 조성, 연구소 내 온실하우스 조성 등)’, ‘아버지학교(행복한 가정)’ 등 다양한 프로그램을 운영 중이다.
“올해 들어 분기에 한 번 ‘차담’이라는 행사를 열고 있어요. 전 구성원이 강당에 모여 도넛과 커피를 마시면서 양방향 소통의 시간을 갖고 있습니다. 회사의 경영상황과 연구소가 진행해 가야 할 중요한 과업들, 전사에서 연구소에 바라는 일들을 공유하고 있어요. 성공한 프로젝트의 DNA를 공유하고 전파하기 위해 해당 프로젝트 리더들이 발표하는 자리도 마련하고 있습니다.”
대부분의 시간을 직장에서 보내는 연구원들이 스트레스나 경직된 환경에 고착되어 그들의 생각과 아이디어가 무뎌지지 않고 창의적인 발상이 자연스럽게 도출되도록 연구소 분위기도 바꿔나가고 있다.
모든 복도에는 그림을 전시하여 감상의 시간을 갖도록 하고, 창의적 연구 아이디어 발상을 위한 ‘아이디어 룸’을 설치하는 한편 도서관도 리모델링하여 ‘Discussion 룸’을 조성했다.
합성수지, 합성고무 분야의 외길 30년을 걸어오면서 세계 일류제품 개발을 위해 혼신의 힘을 기울여 온 김승수 연구소장. 그는 기회가 있을 때마다 후배연구원들에게 말한다.
과거 부모세대의 정형화된 성공모델에 집착하지 말고 스스로 좋아하는 분야를 발굴하여 혼신을 다하면 분명히 그 분야에서 최고가 될 수 있다고 강조한다.
“억지로 위에서 시키는 일이니까 해야 한다는 생각으로 연구를 한다면 괴로운 일이죠.
연구는 본인 스스로 자극이 되어 성취하고자 하는 의욕으로 불타야 성공합니다.”
전사 경영관리시스템과 연계한 연구관리 시스템
금호석유화학은 2003년 연구소를 통합한 지 13년이 지나고 있지만 아직도 CTO체제를 운영하고 있지 않다.
사회환경적 트렌드와 기술 트렌드가 빠르게 변화하면서 미래기술을 예측하고 선점하는 것은 전문적인 집단에서 해야 한다고 믿기 때문이다.
연구소의 과제선정과 관리시스템은 전사 경영시스템인 SAP/R3과 모두 연동하여 관리되고 있다.
연구 과제들은 회사의 전략방향과 일치하며 효율적인 과제 수행을 통해 직접 경영에 기여하는 사업화 지원과제 중심으로 진행되고 있다.
매년 연구소의 연구과제 선정은 전사에서 희망과제를 신청받고 각 부문의 기획팀장들의 1차 스크리닝과 2차로 해당분야의 전문성이 있는 팀장급 4~5명으로 구성된 CFT를 통해 R(isk)-R(eturn) 차트 4/4분면에 각 과제를 Plotting하고 전사방향에 맞는 과제를 1차 선별하여 본부장급으로 구성된 ‘최종 심의회’에 상정하여 최종 결정하는 형태로 운영된다( 그림 2 , 그림 3 참조).
연구과제 관리는 Stage-Gate라는 툴을 활용하고 있다. CFT 평가를 통해 우수한 과제를 발굴, 선정했어도 연구개발 과정에서 여러가지 환경변수로 지속하기 어렵거나 과제의 방향을 전환하는 경우가 생길 수 있다.
이를 위해 과제수행의 전 과정을 몇 개의 단계(Stage)로 구분하고, 다음 단계로 넘어가기 전 평가(Gate)를 통해 단계진행 결과를 심도있게 검토한 후 다음 단계로 통과(Pass) 혹은 전 단계로 다시 Feedback(Fail)해 보완하고 있다.
비전2020을 향한 도전과 열정
금호석유화학그룹은 2020년까지 세계 1등 제품 20개를 보유하여 매출 20조 원 규모의 글로벌 그룹으로 거듭난다는 ‘비전 2020’을 추진하고 있다.
지금까지 9개의 세계 1등 제품을 확보한 만큼 남은 5년 동안 11개 이상의 세계 1등 제품을 추가 발굴·육성해야 하고, 그 중심에 중앙연구소가 있다.
친환경 타이어에 사용되는 고기능성 합성고무 SSBR(Solution Styrene Butadiene Rubber)은 그 첫 번째 과제다.
올해 초 SSBR 연구팀을 별도로 신설해 글로벌 톱10 타이어 업체들과 협업 중이다.
‘꿈의 소재’라 불리는 탄소나노튜브(CNT) 복합소재 연구 역시 또 다른 축이다.
탄소나노튜브(CNT)는 육각형 고리로 연결된 탄소가 긴 대롱 모양을 이루는 지름 10억 분의 1m(1나노미터)의 미세분자다.
철의 100배에 이르는 인장강도와 구리보다 1,000배 높은 전기전도성을 자랑하는 복합소재로 성장 잠재력이 매우 크다.
금호석유화학은 최근 아산에 탄소나노튜브(CNT) 50톤 규모의 생산시설을 준공하여 판매하고 있다.
이것을 합성수지, 합성고무와 컴파운딩하여 부가가치를 높이는 방안을 연구하고 있는데, 성공하면 금호석유화학의 미래 신성장동력 소재사업이 될 것으로 확신하고 있다.
연구소는 금년 CNT연구팀을 신설하였으며, 여수에 있는 관계사 금호폴리켐 연구소가 대전지역으로 이전함에 따라 계열사 간 CNT 공동연구로 시너지를 극대화하고자 한다.
석유화학 업계는 세계적인 공급 과잉과 주요 수요처의 성장 둔화, 이어 국제유가까지 하락하면서 어려움을 겪고 있다.
하지만 저물어 가던 굴뚝산업에 새로운 전기를 만들어가는 선도자로 김승수 연구소장은 지금의 어려움과 위기는 문제될 것이 없다고 말한다.
오히려 지금의 위기가 새로운 도전을 위한 기회라는 것을 굳게 믿고 있다.
“2011년까지 활황을 누린 합성고무 산업의 위기가 계속되고 있습니다. 저희 금호석유화학 역시 어려운 건 사실이고요. 하지만 저는 지금이야말로 진정으로 연구소가 일할 때가 왔다고 생각합니다. 꾸준히 노력하며 성과를 이어간다면 반드시 좋은 결과가 나올 것으로 기대합니다.”
‘비전 2020’이라는 목표 아래, 과거와 현재의 성공을 뛰어넘는 진정한 강자가 되기 위해 차세대 기술개발에 전념하고 있는 김승수 연구소장.
그가 새로운 합성신소재 개발로 세계시장 선점이라는 꿈을 모든 연구원들과 함께 이루기를 기대한다.
